Page 126 - 无损检测2025年第一期
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孙淑义，等：
风电叶片复合材料的无损检测技术研究现状
图 12 气孔的实际尺寸与超声检测结果对比
UT检测可能会受到深度限制，而无法有效识别缺陷
的尺寸、位置和种类。为了解决上述问题，超声检测
技术正在向多模式、智能化以及与人工智能相结合
等方向发展，以进一步提高数据处理和分析能力。
3.5 基于射线成像的检测技术
目前，基于射线成像的检测技术主要包括数字
射线（Digital radiography，DR）成像技术及计算机
层析（Computerized tomography，CT）成像技术等。
DR技术具有可实时成像、检测效率高、成本低等优
势，但受限于入射角度，其对垂直于射线入射方向的
裂纹和分层等面积型缺陷不敏感，检测效果较差，且
DR技术不能识别缺陷的位置信息，无法对缺陷进行
精确定位。CT技术的出现填补了DR技术的不足， 图 13 叶片纤维断裂处的射线成像检测结果
与其他无损检测方法相比，CT技术的结果更加直
观、全面。随着技术的不断发展，CT已经可以达到
亚微米级别的分辨率，并且在航空航天、轨道交通、
生物医学等领域得到了广泛的应用 [46] 。MARTIN
等 [47] 利用射线成像技术对多个带有缺陷的玻璃纤维
叶片样品进行了检测，结果证明射线成像技术能够
有效检测到叶片缺陷信息；SATTAR等通过远程控
制攀爬机器人，对正常运行中的叶片进行了射线检
测；JESPERSEN等 [48] 基于射线成像技术，有效检测 图 14 样品 3D 重建图像
到叶片内部的纤维断裂情况，检测结果如图13所示；
AMENABAR等 [49] 基于射线成像技术，对玻璃纤维
样品进行检测，结果表明射线成像技术能够检测并
定位到所有类型的缺陷，如空隙、裂纹、夹杂、干燥
纤维、不良纤维排列等，重建图像如图14所示，但使
用射线成像法检测大型叶片时，检测工作量非常繁
重；文章对国内厂商生产的叶片样品进行了CT检
测，成像结果如图15所示。为解决实际风电叶片检
测中存在的工作量繁重、辐射防护、成像角度有限等
问题，将结合深度学习与自动化技术，进一步开展后 图 15 国内厂商生产的叶片 CT 检测图像
续的工作。 优点，但是其存在防护风险，且检测大型叶片时需要
射线成像技术虽然具有高分辨率、高穿透性等 的时间更长、成本更高，因此该方法还未广泛应用于
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2025 年 第 47 卷 第 1 期
无损检测
