Page 116 - 无损检测2025年第二期

胡振龙，等：

制氢吸附塔疲劳开裂的在线检测

3 在线检测 个传感器，相邻传感器间的间距均为2 245 mm；1#，
9#，17#传感器在正北方向，5#，13#传感器在西北
3.1 阵列涡流检测
方向；21#，2#传感器位于封头顶部，声发射传感器
现场检测吸附塔时，对其外壁进行阵列涡流在
布置位置如图10所示。对传感器的安装部位进行表
线扫查，扫查区域包含筒体母材及焊缝。经扫查，发
面打磨油漆处理，使其表面平整并露出金属光泽，然
现塔壁筒体母材上存在十余处相关显示，其中两处
后在传感器的安装部位涂上真空脂耦合剂，使传感
典型缺陷的阵列涡流检测异常信号位置如图7所示，
器与被检件表面达到良好的声耦合状态。
其阵列涡流检测信号显示如图 8 所示，分析 1#和
2#两处阵列涡流检测显示信号，其呈现裂纹的信号
特征。

图 7 阵列涡流检测异常信号位置示意

图 8 两处典型缺陷的阵列涡流检测信号
在不影响装置运行的前提下，将该塔短暂停车 图 10 声发射传感器布置位置示意
并对1#位置除漆打磨， 然后采用磁粉检测方法复验， 将已安装的传感器和系统主机用电缆线连接，
发现裂纹类磁痕显示，继续打磨后发现母材表面开 开机预热至系统稳定工作状态，对声发射检测系统
裂，吸附塔阵列涡流在线检测信号异常处的现场验 进行初步工作参数设置并调试。由于装置运行时不
证结果如图9所示，该结果与阵列涡流检测结果得 具备人工加载的条件，此次声发射检测采用吸附塔
到验证后，依次对其余缺陷进行消缺处理。 的实际工作压力作为加载程序，即吸附、降压、顺放、

逆放、冲洗、升压以及最终升压过程（见图2）。经声
发射检测，现场未发现有意义的声发射定位源信号，
即未发现正在扩展的裂纹缺陷。

4 结语
文章结合制氢吸附塔在线不打磨检测实例，提
图 9 吸附塔阵列涡流在线检测信号异常处的现场验证结果
出采用阵列涡流方法进行在线扫查，并在缺陷消除
3.2 声发射检测 后进行利用声发射补充检测的组合方案，主要结论
阵列涡流检出的裂纹虽已全部消除，但该方法 如下。
受漆层厚度影响，漆层下微小开裂仍然存在漏检的 （1）阵列涡流检测技术对于制氢吸附塔漆层下
可能性，因此现场采用声发射检测技术对吸附塔进 开裂缺陷的在线检测具有适用性。但是阵列涡流检
行在线补充检测。 测方法受漆层厚度影响，深度0. 5 mm以下微小开裂
现场吸附塔AE传感器布置情况如下： 筒体均匀 存在漏检可能性。
布置5层，每层间距均为2 350 mm；每层均匀布置4 （2）通过提取微小裂纹声发射信号特征，采用
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2025 年 第 47 卷 第 2 期
无损检测