Page 131 - 无损检测2024年第六期

李鸿鹏：
基于漏磁检测的某长输管线内检测数据分析

当缺陷深度继续加深至不可接受范围时，应选 方位、网格示意图、最深点壁厚测量值、管道原始壁
择部分具有代表性的点进行开挖验证，采用超声或 厚、比例尺和日期等信息。
射线等检测方法确认环焊缝处缺陷的实际类型，如 首先对开挖点进行定位、开挖、防腐层剥离、缺
裂纹、气孔、夹渣或余高不足等，并确认缺陷的相关 陷点测量、防腐修复及回填，然后对比分析内检测数
参数，通过专项FFS来评价是否需要修复。 据与开挖点实测值，对内检测器的检测精度进行校
验。现场开挖和内检测数据误差分析结果如表5所
4 开挖验证
示，可见，缺陷点数据误差均处在检测器的精度范围
为确保内检测器的检测精度满足评价要求，需 内，二者数据基本一致，符合相关要求。
选择具有代表性的点进行现场开挖，将现场开挖实 根据此次内检测结果及评价结果可知，该管
测数据与检测数据作对比，以验证内检测器的数据 线目前存在的缺陷普遍较轻，根据 GB/T 27699—
是否符合要求，管道开挖流程图如图10所示。 2023 标准 5.4 节规定，新投产管道在投产 3 年内应

进行内检测，之后的检测周期最多不超过8 a，并应
加强两次或多次的内检测数据对比工作，以确定管
道内活性腐蚀点位置以及其腐蚀增长率、识别新增
的腐蚀点等；评估首次内检测或者上次内检测后所
采取的腐蚀控制措施的效果，同时，对同一承包商
多轮检测或多个承包商的检测数据进行对比分析，
评估检测精度，发现可能出现的漏检或误检等干扰
信息 [11-13] 。
里程数据对比与内检测特征数据对比工作是内
检测数据对比工作的核心内容 [14] 。里程对齐要求多
轮内检测的起始点统一，里程数统一，以尽可能全面
地筛除漏检与误报。在里程对齐的基础上，方可进
行内检测特征数据的比对工作。

5 结语

通过内检测工作可确认管道内外金属损失缺
陷、焊缝缺陷及管道变形状况，经开挖验证，可验证
管道真实的腐蚀情况，再通过管道适用性评价对管
道的运行工况进行客观评价，进而制定相关的维护
维修计划。但管道腐蚀或损伤并不是一个独立事件，
与管道阴极保护系统运行工况、周边地质环境、人
图 10 管道开挖流程图 群活动频率、地形地貌与气候等诸多因素息息相关。
此次内检测中，选定了6处开挖点，所选开挖点 为提升管道安全，充分利用内检测数据，对于今后的
的基本信息如表4所示。对于开挖点， 一般要求记录 管道内检测工作，建议从管理和技术两个层面进行
介质走向、上下游焊缝的编号和距离、缺陷识别号、 改进。

表4 现场6处管道开挖点的基本信息
名称 距参考环焊缝距离/m 深度/壁厚 长度/mm 宽度/mm 环向时钟位置 类型
开挖点1 -0.5 5% 79 72 7 金属损失
开挖点2 -1.9 4% 55 57 4 金属损失
开挖点3 0.1 6% 42 92 9 金属损失
开挖点4 2.98 3% 51 99 8 金属损失
开挖点5 -0.32 7% 44 93 4 金属损失
开挖点6 -0.21 6% 87 73 7 金属损失
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2024 年 第 46 卷 第 6 期
无损检测