Page 51 - 无损检测2023年第二期
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程虎跃, 等:

   一种多源特征融合深度学习模型及复杂构件缺陷类型识别方法

                                                     裂纹、 未熔合和疏松三类缺陷分别提升了16.91% ,
                                                     5.7% , 42.5% ; 在召回率方面, 裂纹、 未熔合、 疏松类
                                                     缺陷分别提升了 7.69% , 17.86% , 44.57% ; 在 F 1 -
                                                     Score方面, 裂纹、 未熔合、 疏松类缺陷分别提升了
                                                     13.33% , 17.86% , 44.57% 。可见所提方法可以较好
                                                     地解决传统 CNN 模型在特征提取过程以及特征图
                                                     映射过程中存在的问题, 具有较强的复杂构件缺陷
                                                     分类能力。
                                                          另外对图7中各类缺陷的精确度与召回率进行
           图4 CNN1方法的缺陷类型识别结果
                                                     分析, 未熔合和疏松相对于其他三类缺陷而言还有
                                                     一定的差距; 同时, 如表4所示, 未熔合和疏松类缺
                                                     陷的数量较少, 网络的学习效果偏向于气孔、 夹杂等
                                                     样本数据量较大的缺陷类别, 从而导致未熔合和疏

                                                     松类缺陷的精确度与召回率较低。
                                                     3 结论

                                                       针对传统 CNN 模型在多尺度缺陷类型识别时
                                                     存在的问题, 提出了一种多源特征融合深度学习模
           图5 CNN2方法的缺陷类型识别结果                        型及复杂构件缺陷类型识别方法, 构建了缺陷几何
                                                     先验及纹理先验特征提取模块, 并提出了考虑特征
                                                     重要性的 ReliefF-Poolin g 方法, 提高了 CNN 的缺
                                                     陷类型识别能力。
                                                          通过企业实际复杂构件缺陷数据验证了该方法
                                                     的有效性, 同时该方法可以推广到其他制造领域( 如
                                                     焊缝缺陷类型识别领域), 具有一定的通用性。
                                                     参考文献:

                                                      [ 1 ]  朱镇, 陈晓娟, 王兆云. 核电站用高磅级阀体铸件的全
           图6 CNN3方法的缺陷类型识别结果                              体积射线检测[ J ] . 无损检测, 2022 , 44 ( 1 ): 49-52 , 59.

                                                      [ 2 ]  蔡彪, 沈宽, 付金磊, 等. 基于 MaskR-CNN 的铸件 X
       CNN4 ( 文章方法) 的缺陷类型识别结果如图 7
                                                           射线 DR 图 像 缺 陷 检 测 研 究 [ J ] . 仪 器 仪 表 学 报,
   所示, 可以看出, CNN4方法的性能整体表现最好,
   具有更好的分类能力; 对比图 4 和图 7 , 文章方法                           2020 , 41 ( 3 ): 61-69.


                                                      [ 3 ]  JIANG H Q , WANG R X , GAO Z Y , et al.
   ( CNN4 ) 相较于传统方法( CNN1 ) 在精确度、 召回率
                                                          Classificationofwelddefectsbasedontheanal y tical
   和F 1 -Score上均有提升, 尤其是对于裂纹、 未熔合
                                                          hierarch y p rocess and Dem p ster-Shafer evidence
   和疏松3种缺陷的提升程度最高。在精确度方面,
                                                          theor y [ J ] .JournalofIntelli g entManufacturin g , 2019 ,
                                                          30 ( 4 ): 2013-2024.

                                                      [ 4 ]  DASILVA R R , MERY D.Thestateoftheartof

                                                           weld seam radio g ra p hic testin g : p art II , p attern

                                                          reco g nition [ J ] .MaterialsEvaluation , 2007 , 65 ( 8 ):
                                                          833-838.

                                                      [ 5 ]  JIANG H Q , ZHAO Y L , GAO J M , etal.Weld

                                                          defectclassification based ontexturefeaturesand

                                                          p rinci p alcom p onentanal y sis [ J ] .Insi g ht , 2016 , 58 :
                                                          194-200.
           图7 CNN4方法的缺陷类型识别结果
                                                                                        ( 下转第22页)
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                                                                             2023年 第45卷 第2期
                                                                                     无损检测
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