Page 49 - 无损检测2022年第八期
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吴   东,等:
   基于自适应移位平均降噪与 BP 神经网络的钢丝绳损伤识别

   断丝、 磨损等损伤时, 损伤处磁阻增大, 磁通减小, 会                      1.2  基于 APSO 的自适应移位平均算法
   出现漏磁现象       [ 3 ] ; 通过检测漏磁信号即可判断损伤                  含噪信号可以看作是原始信号与噪声信号的叠
   位置与损伤类型。                                          加。移位平均法利用了高斯白噪声均值为 0 的特
       恶劣环境下钢丝绳在工作中的振动常会导致漏                          点。其原理是每次采样的采样点均是点数为 N 的
   磁信号特征信息被强噪声淹没。移位平均法是一种                            序列, 去掉第一项后, 将后面的 N -1 项往前移, 再
   应用广泛、 抗干扰能力强的信号处理算法。奚彩萍                           将新的采样数据作为最后一项, 然后对 N 个采样数
   等  [ 4 ] 利用多重分形降趋移动平均法处理典型多重分                     据进行算术平均, 即
   形信号, 并分析了算法的优劣性。王龙等                   [ 5 ] 利用移                          N- 1 a ( n )
                                                                    b ( n ) =                   ( 2 )
                                                                            n=0 N
   动平均法结合小波阈值分析, 实现了含噪的钢丝绳                                                  ∑
   信号自适应提取。                                          式中: b ( n ) 为降噪后的信号; a ( n ) 为含有高斯白噪
       不少学者将钢丝绳损伤分析与深度学习网络紧                          声的信号; N 为采样点数序列的长短, 这里定义为
   密结合起来, 利用神经网络实现 损伤分类与识别。                          移位平均法的窗宽。
   窦连城等    [ 6 ] 采用双树复小波对钢丝绳漏磁信号进行                        对于移位平均法, 窗宽 N 的选取会对信号降噪
   降噪, 通过设置自适应阈值提取降噪信号的时频域                           效果产生影响。 N 过大会导致截止频率过低, 细节
   特征, 并提取出最优特征子集输入 BP 神经网络中,                        部分被忽略, N 过小会导致截止频率过高, 降噪效
   准确识别出钢丝绳内外部断丝。李丹丹                   [ 7 ] 结合软阈    果差。因此, 选择最优的窗宽 N 可以实现最有效的
   值处理方案对钢丝绳漏磁信号进行降噪, 然后进行                           降噪效果。文章引入 APSO 算法              [ 9 ] 对窗宽进行优
   峰峰值、 波宽、 波形下面积和小波能量特征提取, 并                        化, 选择信号的信噪比作为适应度函数, 信噪比 S n
   输入 BP 神经网络进行分类识别。钟小勇等                   [ 8 ] 采用  定义为
   改进粒子群优化算法, 对 BP 神经网络进行优化, 并                                               i 2  x ( i )
                                                                                 2
                                                                             ∑
   对漏磁信号进行分类识别, 实现了外部的断丝损伤                                                  i = i
                                                                               1                ( 3 )
   检测。                                                       S n = 10l g i + A     i 2
                                                                        2
                                                                                       2
                                                                            2
       针对钢丝绳在强噪声背景下难以进行损伤识别                                            ∑   x ( i ) -  ∑ x ( i )
                                                                      i = i - A    i = i
                                                                        1            1
   的问题, 提出了一种基于自适应移位平均降噪与 BP                         式中: x ( i ) 为处理后的信号时域图中第i 个点的幅
   神经网络的矿用钢丝绳损伤识别方法。以矿井钢丝                                                      为损伤信号的终止点;

                                                     值; i 1  为损伤信号起始点; i 2
   绳为例, 采用自适应移位平均法对强噪声背景下的                           A 为损伤信号两侧的第A 个点。
   断丝信号和磨损信号进行降噪处理, 通过 APSO ( 自                          APSO 算法的流程如下。
   适应粒子群优化) 算法找到移位平均算法的最优窗                               ( 1 )初始化种群中各粒子的步长和位置。群体

   宽, 对漏磁信号进行降噪; 然后以钢丝绳断丝损伤为                         个体数目 H 为 10 , 步长更新范围 R 为 0.01 。所需
   例, 对处理后的信号提取峰峰值、 波宽、 波形下面积                        优化的参数窗宽为 N , 同时设置参数窗宽的搜索范
   三种特征值作为特征值样本。最后归一化 后输入                            围 N ∈ 0500 ]。
                                                             [,
   BP 神经网络进行分类识别。                                        ( 2 )通过式( 3 ) 计算各个粒子的适应度值, 存储

                                                     每个粒子的最好位置和适应度, 并从种群中选择适
  1  基本理论
                                                     应度最好的粒子位置作为当前粒子群全局最优位
   1.1  高斯白噪声特性                                                  。
                                                     置, 记作 g best
      高斯白噪声概率密度服从正态分布, 且功率谱                              ( 3 )每经过一次迭代, 需要对每个粒子位置进

   密度为常数, 满足以下统计特性                                   行更新。因 而 第i 个 粒 子 更 新 的 S 维 ( 变 量 仅 有
         < N ( t )> 0 ,< N ( t ), N ( 0 )> 2Dδ ( t ) ( 1 )  N , 故 S=1 ) 的位移为

                =
                                  =
   式中: N ( t ) 为高斯白噪声; D 为噪声强度; δ ( t ) 为狄               v iS k+1 ) v iS k ) c 1 r 1S k )[  (  -
                                                                                   (
                                                                        (
                                                                                       p iS k )
                                                            (
                                                                            +
                                                                   =
   拉克函数; t 为时间。                                           x iS k )] c 2 r 2S k )[  (  -x iS k )] ( 4 )
                                                                                         (
                                                                             p g S k )
                                                              (
                                                                         (
                                                                  +
       矿井钢丝绳工作环境恶劣, 且钢丝绳的振动毫                                 x iS k+1 ) x iS k ) v iS k+1 )     ( 5 )
                                                                (
                                                                                     (
                                                                            (
                                                                                +
                                                                       =
   无规律, 近似为随机噪声。随机噪声会干扰原始信                                                        和   为 相 互 独 立 的
                                                     式 中 : 学 习 因 子 c 1 =c 2 =2 ; r 1 r 2
   号, 影响钢丝绳损伤特征提取精度。                                                                  [      ,   ],
                                                     伪随机数, 服从[ 0 , 1 ] 均匀分布; v iS∈ - v max v max
                                                                                                5
                                                                                               1
                                                                             2022 年 第 44 卷 第 8 期
                                                                                      无损检测
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