Page 117 - 无损检测2021年第十期
P. 117

综  述



            DOI : 10.11973 / ws j c202110017

                         机器视觉在飞机结构损伤检测中的


                                            应用进展与展望




                                       张 伟, 王梦迪, 樊俊铃, 杨鹏飞, 詹绍正, 宁 宁

                                            ( 中国飞机强度研究所, 西安 710065 )

                     摘 要: 在无损检测领域, 机器视觉凭借实时在线、 非接触、 检测精度高以及便于实现自动化
                 等优点, 正逐渐替代传统的目视检测, 可用于裂纹、 表面划伤、 凹坑、 断钉等结构表面损伤的检测和
                 定量表征中。在梳理机器视觉技术发展脉络的基础上, 重点介绍了近年来机器视觉在飞机结构损
                 伤检测中的研究成果和应用进展, 结合飞机结构损伤原位检测的工程需求, 对机器视觉技术的发展
                 趋势进行了探讨和展望。

                     关键词: 机器视觉; 飞机结构; 损伤检测; 应用进展

                   中图分类号: TG115.28   文献标志码: A   文章编号: 1000-6656 ( 2021 ) 10-0075-06


              Pro g ressand p ros p ectofthea pp licationofmachinevisioninaircraftstructuraldama g edetection


                                                                                      ,
                                                           ,
                         ZHANG Wei , WANGMen g di , FANJunlin g YANGPen g fei , ZHANShaozhen g NINGNin g

                                  ( AircraftStren g thResearchInstituteofChina , Xi'an710065 , China )

                    Abstract : InthefieldofNDT , withtheadvanta g esofreal-time , non-contact , hi g hdetectionaccurac y andeas y

                toachieveautomationandman yothers , machinevisionisg raduall yre p lacin gthetraditionalvisualdetectionfor

                cracks , surfacescratches , p its , brokennailsandotherstructuralsurfacedama g edetectionandq uantitative

                characterization.Basedonthereviewofthedevelo p mentofmachinevisiontechnolo gy , this p a p ermainl y introduces

                theresearchachievementsanda pp lication p ro g ressofmachinevisioninaircraftstructuraldama g edetectioninrecent

                y ears.Combinedwiththere q uirementsofaircraftstructuraldama g ein-situdetectionen g ineerin g , thedevelo p ment

                trendofmachinevisiontechnolo gy isdiscussedandp ros p ected.

                    Ke ywords : machinevision ; aircraftstructure ; dama g edetection ; a pp licationp ro g ress
              在无损检测领域, 目视检测是指用人眼对被检                            且极易受到站位、 光线和温度等客观条件的影响, 小
            测目标表面进行直接观察, 或借助内窥镜、 镜子等光                          尺寸损伤的检出概率和检测精度存在明显不足。
            学设备进行间接观察。目视检测具有门槛低、 易操                                近年来, 随着信息科学和人工智能等新兴产业
            作、 成本低等优点, 是结构损伤检测中应用较为广泛                          的蓬勃发展, 计算机技术越来越多地应用于工业、 农

            的技术之一, 如在空客系列飞机的外场运营维护中,                           业和现代服务业等国民经济生产的各个环节。机器
                                                               视觉技术是在摄像机等图像感知设备的基础上, 使
            其目视检测程序文件的比例呈现递增的趋势, A350
            宽体客机的目视检测程序比例已达到17% 。目视                            计算机具有观察、 识别和认知世界的能力                  [ 2 ] 。在一
                                                  [ 1 ]
            检测与技术人员的能力、 经验等主观因素密切相关,                           些不适用于人工作业的危险工作环境或人工视觉难
                                                               以满足测量或检测要求的场景, 机器视觉已得到了
                                                               广泛应用。对于现代规模化工业生产, 人工检测产
                收稿日期: 2021-07-27
                基金项目: 陕西省企业创新争先青年人才托举工程( 2021-1-2 );
                                                               品质量效率低且精度不高, 机器视觉技术则能够有
            国家自然科学基金青年基金项目( 51601175 )
                                                               效提高生产效率和检测精度, 进而缩短产品生产周
                作者简介: 张 伟( 1990- ), 博士, 工程师, 主要从事航空材料无
            损检测与评价技术研究工作                                       期, 节约运营成本      [ 3 ] 。
                                                                   笔者在梳理国内外机器视觉技术发展过程的基
                通信作者: 张 伟, zhan g wei _ dut@163.com
                                                                                                         5
                                                                                                        7
                                                                                       2021年 第43卷 第10期
                                                                                              无损检测
   112   113   114   115   116   117   118   119   120   121   122