Page 101 - 无损检测2025年第四期
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鲍子阳,等:

              基于直接视图的自适应多模式全聚焦成像方法

              角度,选择TT,TT-L,TT-T,TT-TT四种模式作                           试验采用的探头型号为 5L64-0. 6×10,配套
              为融合模式,涵盖的最佳检测角度为-60°~60°。                         的楔块型号为SC7-N55S-H(见图5),楔块声速c 为
                                                                                                           w
                 (3)根据定位矩阵,计算定位区间内的全聚焦                          2 337 m · s 。
                                                                          -1
              图像数据,即                                                 相控阵采集系统选择广东汕头的CTS-PA22T1
                                                                型相控阵全聚焦实时3D超声成像系统,并使用其配
                                                                套软件采集FMC(全矩阵捕获) 数据。
                                                                     利用相控阵检测系统采集到的FMC数据,采用
                                                       (10)     MATLAB软件的多模式全聚焦算法计算处理,得到
                 (4)利用最大值多模融合原理,结合由步骤(1)                        TT,TT-T,TT-L,TT-TT四种模式的全聚焦图像。
              计算的TT模式下的矢量相干因子矩阵对各模式全                            采用笔者所提算法对这四种模式进行融合成像,其
              聚焦图像进行自适应区域的加权融合,降低背景噪                            过程如图6所示。
              声,即                                                    由图6可见,当刻槽倾角为-45°时,TT-TT模
                                                       (11)     式的重构能力最强。模式TT尽管无法对刻槽形状
                                                                进行完整重构但可以捕捉到该刻槽上端的衍射信
                  通过以上步骤对多模式全聚焦图像进行处理,
                                                                号,且在该模式下几乎没有结构型伪影的干扰,因此
              即可实现对方向性缺陷的有效重构以及对背景噪声
                                                                可以根据衍射信号的信息对缺陷进行准确定位,这
              和结构性伪影的滤除。
                                                                与上文分析结果一致。
              2.2  图像质量评价指标
                                                                     对-45°刻槽的TT、TT-T、TT-L、TT-TT四
                  对比度噪声比(C )是一种评价图像中对比度
                                 NR                             种模式,分别进行传统的最大值多模融合和自适应
              和噪声的指标,其根据全聚焦图像中缺陷区域和非
                                                                区域多模融合,其结果如图7所示,比较可知多模式
              缺陷区域的像素均值和标准差衡量目标缺陷与背景
                                                                融合技术的确可以对缺陷形状进行完整重构,极大
              噪声的对比度,其表达式为            [16]
                                                                程度地利用了不同全聚焦模式下的缺陷有效信息。
                                 μ   - μ
                          C   =   -6 dB  Background     (12)    通过自适应区域融合处理后的缺陷重构能力不仅没
                            NR      σ
                                     Background                 有下降,且图像信噪比和图像质量都有明显提高,如
              式中: μ   为缺陷区域的像素均值;μ              Background 为背景  图7(a)中红框内的噪声和伪影都被消除。同时由
                     -6 dB
              区域的像素均值; σ             为背景区域的标准差。                 于该算法仅对定位区域内的部分进行全聚焦计算,
                               Background
                                                                所以减少了全聚焦部分的计算量,自适应区域多模
              3  试验与分析
                                                                融合在全聚焦部分的计算时间上比传统最大值多模
                  为验证多模式自适应区域融合方法的优化效                           融合的时间减少了50. 3%,并且随着加入融合的模
              果,制作一个厚度为25 mm的碳钢焊板,其横波声                          式数量的增加,此算法计算量减少的优势越明显。
              速为c =3 230 m · s ,纵波声速为c =5 900 m · s ,                不同缺陷的TT模式全聚焦图像,基于TT、
                                                         -1
                               -1
                                             l
                   t
              焊缝中预埋有一个气孔缺陷和一个夹渣缺陷。并且                            TT-T、TT-L、TT-TT四种模式的最大值多模融合
              制作了深度为10 mm,取向角度分别为-45°,-30°,                     图像和基于TT、TT-T、TT-L、TT-TT四种模式的
              0°,30°,45°, 长度为6 mm,宽度为1 mm的人工刻槽                  自适应区域多模融合图像如图8~14所示。由图8~
              模拟裂纹,人工刻槽碳钢试件实物如图4所示。                             12可知,最大值多模融合图像中存在明显的背景噪














                                                   图 4  人工刻槽碳钢试件实物
                                                                                                          67
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                                                                                                  无损检测
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