Page 110 - 无损检测2025年第一期
P. 110
燕集中,等:
埋地聚乙烯管道缺陷无损检测技术研究进展
水下TOFD检测设备并开展了相关试验,结果表明 比,PE管热熔接头X射线检测需要关注的重点问题。
该设备准确有效,可用于水下焊接修复工程。陈宝 SILVA等 [59] 对比分析了DR(数字射线)、CTL和
龙等 [47] 对比分析了PAUT和TOFD检测手段对于 CT 3种X射线图像技术对于玻璃纤维增强塑料复合
人工预制缺陷的检测效果发现,两种方法均可以对 管焊接接头完整性的检测结果,发现DR技术虽然能
缺陷进行精确定位,PUAT检出的缺陷长度略高于 检出缺陷,但是由于缺少深度信息,定量分析受到限
TOFD的。阎长周等 [48] 讨论了采用TOFD技术时, 制,而CTL(Coplanar translational laminography,共
缺陷深度和高度测量误差的影响因素,并推导了影 面平移层析)和CT检测技术则可以进行缺陷三维
响因素的理论误差公式;同时其建议焊接接头厚度小 信息检测。FERREIRA等 [60] 利用DR和CT技术检
于20 mm时,可采用双面TOFD检测方法。JIN等 [49] 测玻璃纤维增强聚乙烯管焊接接头缺陷后发现,DR
结合光谱分析与傅里叶变换的频谱分析方法建立缺 可能放大所检测出来的缺陷尺寸,但是CT不会发生
陷深度与谐波频率区间的关系,实现了不同深度缺陷 此种情况。
的定量检测,缺陷深度的相对定量误差在11%以内。 5 其他检测技术
4 X射线数字成像 随着检测技术的发展,近些年还出现了诸如红
X射线数字成像(X-ray digital radiography)是 外热成像检测、微波检测和太赫兹检测等新型聚乙
指使用探测器阵列将穿透工件的射线转换为离散模 烯管道焊接接头缺陷检测技术。王文泉 [61] 采用有限
元模拟结合空气加热热激励方法,验证了红外热成
拟信号阵列,并将这些信号阵列数字化,再传输至电
像检测技术的可行性,但同时也提出了该方法对于
脑,形成和显示出与系统输入端射线能量的区域变
小尺寸缺陷检测效果不佳的问题。朱志彬 [62] 采用持
化相对应的数字化影像的技术。
续激励双面透射检测的红外热成像方法对聚乙烯管
GRAY等 [50] 对比分析了射线数字成像、超声检
道接头内部孔洞进行了检测,结果表明,对于内部缺
测技术后发现,超声检测无法检测出冷焊缺陷。伍
陷,该技术具有良好的检测能力。祝新伟等 [63-64] 研
树坤 [51] 和邵翔等 [52] 在各自研究中发现,当采用较低
究发现微波检测方法可有效检出焊接接头裂纹、熔
的曝光能量时,X射线数字成像对于缺陷敏感度较
接压力过大、冷焊以及未熔合缺陷。高乾祥等 [65] 研
高,并且对于气孔、夹杂等体积型缺陷识别度较高,
究发现0. 22~0. 33 THz频段太赫兹可有效检测出
但难以检出未熔合等面积型缺陷。何慧娟 [53] 研究
PE构件亚表面减薄缺陷。徐继升等 [66] 通过0. 25~
发现X射线数字成像检测方法可以有效检测出聚乙
2. 5 THz频段太赫兹系统逐点扫描方式,发现未熔
烯热熔接头中的泥沙、铁屑缺陷,但无法检测出油
合和夹杂缺陷与标准焊接样件存在明显波形差别,
污缺陷。王寿超 [54] 对比分析了工业CT(Computed
冷焊、过焊、未熔合及夹杂热熔缺陷在峰度成像图中
tomography)、X射线数字成像和超声检测方法对于
存在明显轮廓。
聚乙烯燃气管道缺陷的检出效果,结果表明前两者
对于缺陷较敏感,但不适合施工现场使用;超声检测 6 结语
对于缺陷的敏感度没有前两者的高,但是携带方便。
综合国内外现有的研究现状,常用的几种内部
伍宗银等 [55] 设计了一种射线检测用的像质计,该像
缺陷的检测方法各有优劣,但随着市场对聚乙烯管
质计可以有效检出聚乙烯热熔焊接接头0. 1 mm宽 道焊接缺陷的检测效率和检测可靠性要求的不断提
度的未黏合缺陷。李沧等 [56] 将常规钢管X射线检测 高,尤其是国家对产品质量和公共安全的日益重视,
方法应用于聚乙烯管道,可以有效检出焊接接头内
相关行业都对压力管道和压力容器长周期安全运行
部气孔、夹杂物、壁厚不一、电阻丝等缺陷,并且建 提出了更高的要求。如何更好、更快、更加直观准确
议采用较低的曝光能量。刘伟等 [57] 发现数字射线检 可靠地检测出管道内部缺陷,将是业内不断努力的
测方法能够清晰辨认出聚乙烯电熔接头中人工预制 方向和研究热点。
的金属丝错位、砂石夹杂和未完全熔合缺陷,可以弥
补相控阵超声检测无法识别体积型缺陷的不足。李 参考文献:
威等 [58] 从电压、电流和焦点尺寸出发,结合未熔合缺 [1] 周亚薇,张振永,田姗姗. 地区等级升级后的天然气
陷、伪缺陷等的检测特点,阐述了与金属焊接接头相 管道定量风险评价技术[J]. 天然气工业,2018,38(2):
76
2025 年 第 47 卷 第 1 期
无损检测

