Page 103 - 无损检测2024年第八期
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阎 石,等:

              基于 MUSIC 算法特征值损伤因子的板状结构损伤程度评估

              索到损伤位置时,阵列的导向矢量与噪声子空间正                            型中采集的另一组信号作为监测信号x (t),二者做
                                                                                                    i
              交,即可确定损伤位置。                                       差即可得到损伤差信号x(t)=x (t)-x (t)。因此,差
                                                                                             i
                                                                                                  0
                  然而,在板状结构中,损伤不会主动发射散射                          信号反映为损伤散射信号。后续,通过求该损伤散
              信号,因此,需要将Lamb波激发到结构中,再利用                          射信号的协方差矩阵,进而求其最大特征值。因此,
              Lamb波在板中传播遇到损伤时会产生散射信号的                           最大特征值也可以视为损伤散射信号的一种表达方
              原理进行检测。即,激励信号与损伤散射信号同时                            式,包含损伤的位置和程度等信息。
              在板中传播,此时,阵列传感器的接收信号包含损伤                                基于上述理论提出一种基于特征值的损伤因子
              散射信号和激励源激发的信号。为了接收到单一的                            模型,即
              损伤散射信号,需要在结构健康状态时采集一组信                                                   λ scatter
              号作为基准信号,在结构损伤状态时采集一组信号                                             β =   λ max             (10)
                                                                                   λ
                                                                                         healthy
              作为监测信号,将二者做差即可准确获取到损伤散                                                    max
                                                                        scatter
                                                                                                        healthy
              射信号。                                              式中:λ    max  为损伤散射信号的大特征值;λ             max  为
                  MUSIC算法将损伤散射信号X(t)的协方差矩阵                      基准信号的大特征值。
              进行特征值分解。协方差矩阵R的计算公式为                                   当板状结构中无损伤时, λ           scatter  理论上为零,即
                                                                                            max
                                R =  1  XX              (7)     损伤因子为0,结构中出现损伤的时候,损伤因子随
                                          H
                                    K  () t  () t               之增加。
              式中:K为信号长度;H为复共轭转置符号。
                                                                2  损伤识别有限元分析
                  将协方差矩阵通过特征值分解为信号子空间和
              噪声子空间,即                                           2.1  不同程度的损伤模型
                      R =  Σ   H  =U  ΣU  H  + U  U  ΣU  U    (8)    为了深入研究板状结构中的损伤在经MUSIC
                                                  H
                                   S  S  S   N  N  N
                                                                算法定位成像后,不同程度的损伤对特征值的影响,
              式中:U为特征向量; Σ 为特征向量对应的特征值;
                                                                利用Abaqus有限元软件进行模拟腐蚀损伤数值仿
              U 为大特征值Σ 对应的特征向量;U 为小特征值
                S            S                  N               真分析。采用铝板作为研究对象,试件材料特性参
              Σ 对应的特征向量。
               N
                  大特征值对应的特征向量为信号子空间,小特                          数如表1所示。
                                                                     采用Abaqus/Explicit的显示动力分析模块以及
              征值对应的特征向量为噪声子空间。由子空间理论
                                                                C3D8R网格单元进行有限元分析。铝板的几何参数
              可知二者的正交性,所以,可知噪声子空间与阵列导
              向矢量正交。因此,MUSIC算法的空间谱P表达式                          为600 mm × 600 mm × 3 mm(长×宽×高)。为
              可为                                                满足精度要求,设置平面网格尺寸为1 mm,厚度方
                                                                向最小网格尺寸为0. 2 mm,时间增量步长为20 ns。
                      P    (r  θ , )=     1             (9)     通过在部件中选择创建切削的方式建立腐蚀损伤。
                                                r
                                                 θ)UU A
                                     r
                       MUSIC      A H  (, θ  H  (, )
                                          N  N
                                                                采用 7 个PZT阵元组成接收阵列,从左至右PZT
              式中:A和A 分别为导向矢量矩阵与其复共轭转置
                         H
                                                                编号依次为PZT ,PZT ,…,PZT 。阵元间距为
                                                                                      2
                                                                                                 7
                                                                                1
              矩阵。
                                                                12 mm,接收阵列中心PZT 距下边界250 mm,距离
                                                                                         4
                  应用MUSIC算法在监测区域中搜索不同的位
                                                                左右两边界300 mm,并以PZT 作为原点(0,0),垂
                                                                                            4
              置,当搜索的位置与真实损伤位置一致时,根据子空                           直于线形阵列方向为y轴,线形阵列方向作为x轴,
              间正交性,式(9)中分母趋近于0,此时空间谱值最                          激励点坐标为(0,80),腐蚀模拟损伤位置为(50,
              大,表现为谱峰,该位置即为真实损伤位置。                              150),其极坐标为(158,72°),损伤模型结构如图2
              1.2  基于特征值损伤因子模型的建立                               所示。
                  文中获取差信号的方式为:首先在健康模型中                               选取腐蚀损伤为损伤类型,并假定损伤的形状
              采集一组信号作为基准信号x (t);再通过在损伤模                         为圆形。在保持损伤直径不变的条件下,通过改变
                                         0
                                                         表1  试件材料参数
                                               -3
                      材料             密度ρ/(kg · m )       弹性模量E/MPa          剪切模量G/MPa             泊松比v
                       铝                 2 780              73 100             27 000              0.33
                                                                                                          65
                                                                                         2024 年 第 46 卷 第 8 期
                                                                                                  无损检测
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