Page 135 - 无损检测2021年第七期

胡 朋, 等:

长输油气管道内检测数据的比对

的风险点。 ( 3 )依据两轮及多轮的 IMU 内检测中心线测
焊缝缺陷主要包括环焊缝缺陷、 螺旋焊缝缺陷 绘数据, 能够计算出管道全线的应变和位移变化, 从
和直焊缝缺陷。尽管在缺陷识别和尺寸量化方面精 而识别位移变化较大或较快的缺陷或其他特征点,
度相对不高, 但是管道内检测仍是埋地管道焊缝缺 便于管道缺陷的维修和维护, 同时有助于监测和预
陷特征数据最主要的来源, 也是管道运行公司焊缝 警可能引起高风险和高后果区的管道位置。

缺陷排查和管理的主要依据。目前, 国内外管道内 ( 4 )内检测与 IMU 结合获得的管线坐标精度
检测公司正致力于攻关焊缝缺陷的内检测技术, 提 受IMU 自身的精度、 参考修正点的坐标精度和数

高检测精度 [ 19 ] 。 据结算及整合技术能力等的影响, 这也是导致坐标
在管道基础特征对齐的基础上, 焊缝缺陷可依据 数据比对出现问题的原因。
钟点方位, 表面位置等数据相差较小的特征来实现对
3 建议
齐。由于内检测能力的局限性, 焊缝缺陷长度、 宽度和
程度等数据误差相对较大, 所以焊缝缺陷的比对相对 管道内检测技术是目前各大管道公司检测管道
状况和位置信息及支撑完整性管理的首选手段。在
较为困难, 尤其是不同检测商的焊缝缺陷比对。
鉴于国内目前尚无基于内检测方法的焊缝异常 发展管道系统大数据的道路上, 如何应用和管理管
分级评价标准, 中油管道检测技术有限责任公司、 中 道内检测数据来保障管道的安全运行是目前一项紧
国特种设备检测研究院等根据管道运行公 司的需 要的任务。笔者在管道内检测数据比对方面提出以
求, 参照各自管体金属损失评价方法, 将焊缝异常分 下建议。

级为轻度、 中度和重度, 以作为焊缝缺陷的增长速率 ( 1 )内检测和管道运行公司等应加大对内检测
和剩余寿命预测的计算和评价方法。由焊缝缺陷的 数据深度挖掘和综合利用方面的研究, 尤其是在多
轮内检测数据比对方面, 应建立管道系统数据平台
比对结果可得到以下结论。
( 1 )可以估算焊缝缺陷的生长发展情况, 分析 和综合分析机制。

( 2 )管道运营公司在进行下一轮内检测时, 应

焊缝缺陷产生的原因。
明确检测的起点和终点、 参考定位点、 统一的内检测
( 2 )焊缝缺陷大多是在施工制造阶段产生的,
数据列表等, 这样有利于后续内检测数据比对工作
非活性缺陷较多。
( 3 )建议管道运行公司根据焊缝缺陷的程度进 的开展。

行底片复评或选择性开挖, 并采用有效的无损检测 ( 3 )国内尚未有成熟应用的管道内检测数据比
对分析系统。只有少数单位开发了内检测数据比对
方法进行检测和评价。
2.3 管道坐标的比对 分析软件, 但应用效果有待验证。建议对内检测数
据比对分析系统进行深入研究, 逐步实现手动对齐
管道内检测器上加载IMU 已成为国内外油气
长输管道常用的测绘方法, 将IMU 数据与变形、 漏 到自动对齐 + 手动修正再到完全自动对齐, 以及多
磁、 超声等内检测数据进行坐标匹配, 可以获取管道 轮内检测海量数据比对的智能分析。

的全部特征和中心线的精确坐标。管道基础特征和 ( 4 )内检测数据比对方面的标准规范很少, 建
议尽快制定有针对性的标准规范, 为内检测数据的
缺陷特征的对齐, 意味着坐标数 据也完成了对齐。
比对提供明确的指导。
由IMU 内检测数据的比对结果可得到以下结论。
( 1 )通过相互验证不同检测商的管道特征和中 参考文献:

心线的坐标精度, 结合更多的管道精确坐标数据源
[ 1 ] 何仁洋, 唐鑫, 赵雄, 等 . 管道石油天然气腐蚀 防 护 的
( 修正点) 对坐标进行修正, 可以获取更高精度的管
相关技 术 研 究 进 展 [ J ] . 化 工 设 备 与 管 道, 2013 , 50
线坐标。
( 1 ): 53-55.
( 2 )作为管道特征的新型定位手段, 管道缺陷

[ 2 ] 冯庆善 . 基于大数据条件下的管道风险评估方法思考
和基础特征坐标精度的提高, 极大满足了快速精确
[ J ] . 油气储运, 2014 , 33 ( 5 ): 457-461.
定位管道特征( 比如焊缝、 缺陷等) 的需求, 不但大大
[ 3 ] GU B , KANIA R , SHARMA S , etal.A pp roachto
降低了开挖工作量和费用, 还有助于维修方案的制
assessmentofcorrosion g rowthin p i p elines [ C ] ∥

定和保证维修维护的及时性。 Proceedin g s of 2002 4th International Pi p eline
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2021 年 第 43 卷 第 7 期

无损检测