Page 75 - 无损检测2022年第十二期
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吕洪涛, 等:

   基于超声 C 扫描数字图像处理的缺陷面积分析

                                                     时, 可根据其完好率计算缺陷面积。
                                                          值得注意的是, 所提方法是在超声 C 扫描图像
                                                     基础上开展的。超声 C 扫描检测的步进大小直接
                                                     影响检测图像的空间分辨率, 进而对所提方法的准
                                                     确性产生影响, 即, 步进越小, 超声 C 扫描图像空间
                                                     分辨率越高, 图像特征轮廓越清晰, 所提方法的分析
                                                     结果越准确。

                                                     4  结语

                                                        提出了一种基于超声 C 扫描的数字图像缺陷
                                                     面积分析方法, 并开发出 GUI人工界面的可执行文
                                                     件。利用该 GUI对典型试件超声 C 扫描图像进行

                                                     缺陷面积分析, 得出以下结论。

                                                         ( 1 )所提出的方法可用于有无结构特征被测试
                                                     件中不规则缺陷面积的分析, 计算被测试件完好率。
                                                         ( 2 )基于人工交互功能, 所开发的 GUI可灵活

                                                     选择 ROI , 有效去除结构特征对缺陷分析的影响, 具
           图 7  两种试件的超声 C 扫描检测结果
                                                     有准确度高、 操作灵活的特点, 并具有一定普适性。
   工具很难获得缺陷的面积信息。
                                                          深入开展基于超声数字图像处理的缺陷分析,
       利用所开发的 GUI对图7 ( a ) 进行分析时, 可采
                                                     提高缺陷特征分析能力与效率是超声无损检测发展
   用 GUI中人机交互功能, 分别选择结构特征、 关键
                                                     的一个重要方向。未来可借助深度学习等人工智能
   区和非关键区, 然后通过设置合适的缺陷阈值进行
                                                     手段, 实现结构特征的智能识别, 进一步提高缺陷分
   缺陷面积分析, 详细过程参照图 3 。对图 7 ( b ) 进行
                                                     析效率。
   分析时, 由于图像不存在结构特征, 可直接通过设置
   缺陷阈值对试件完好率进行分析计算。两种试件的                            参考文献:
   完好率分析结果如图 8 所示, 可知超塑成形扩散连
                                                      [ 1 ]   蒋志峰, 陈继芳 . 航空锻件的超声成像技术[ J ] . 声学
   接试 件 关 键 区、 非 关 键 区 和 整 体 完 好 率 分 别 为
                                                           技术, 2009 , 28 ( 2 ): 121-124.
   99.77% , 96.52% 和 97.16% , 碳 纤 维 复 材 冲 击 试 件       [ 2 ]   刘菲菲, 刘松平, 周正干, 等 . 蜂窝共固化结构高分辨

   完好率 为 98.11% 。当 试 件 待 分 析 区 域 面 积 已 知                   率超声 C 扫 描 方 法 及 应 用 [ J ] .无 损 检 测, 2018 , 40

                                                           ( 8 ): 1-5 , 27.

                                                      [ 3 ]   李锋, 吕洪涛, 刘志毅, 等 . 碳纤维复合材料层压板人

                                                           工缺陷的水浸超声检测[ J ] .无损检测, 2022 , 44 ( 1 ):
                                                          6-9 , 15.

                                                      [ 4 ]   刘松平, 郭恩明, 王瑞川, 等 . 钛合金扩散连接界面完

                                                           整性超声定量评估[ J ] .航空制造技术, 2003 , 46 ( 5 ):
                                                          32-36.

                                                      [ 5 ]   于卫新, 李淼泉, 胡一曲.材料超塑性和超塑成形 / 扩

                                                           散连接技术及应用[ J ] . 材料导报, 2009 , 23 ( 11 ): 8-14.

                                                      [ 6 ]   张柯柯, 陈怀东, 杨蕴林, 等 . 超塑性固相焊接接头质

                                                           量的超声成像检测[ J ] .西安交通大学学报, 2001 , 35
                                                           ( 11 ): 1143-1146.

                                                      [ 7 ]   邓武警, 陈玮, 李志强, 等 .扩散连接界面缺陷 对 Ti-

                                                          6Al-4V 合金 力 学 性 能 的 影 响 [ J ] .航 空 制 造 技 术,
                                                          2017 , 60 ( 18 ): 74-78.
             图 8  两种试件的完好率分析结果                                                          ( 下转第 71 页)

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                                                                                               4
                                                                             2022 年 第 44 卷 第 12 期
                                                                                      无损检测
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