Page 53 - 无损检测2021年第十期
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崔洪宇, 等:

            基于超声水平剪切波的加筋板结构损伤识别


                                                              T1'~T5' 号换能器依次为接收传感器, 共 25 条路
                                                               径组成传感器网络。
                                                                   试验分别测得加筋板无损状态下的基准信号和
                                                               损伤信号, 利用基准差法得到散射信号, 图5中随机
                                                               给出了路径 T4-T4' 信号通过连续小波变换得到的
                                                               幅值曲线, 将激励信号的峰值点定义为初始时间, 即
                                                               波包的飞行时间 t 为激励信号的峰值点到差信号任
                                                               意点的时间历程。















                                                               图5 T4-T4' 激励信号和散射信号小波变换后的幅值曲线

                                                                            y
                                                                   将板沿x , 方向离散成 1mm×1mm ( 长 ×
                                                               宽) 的矩形网格, 利用离散椭圆幅值全加法对25条
                   图4 T1-T1' 路径的激发信号和接收信号
                                                               路径进行融合, 将融合后的离散各点对应的差信号
            值分布, 如图4 ( b ) 所示。通过能量最大法来确定波
                                                               波包幅值作为判断损伤大小的指数。图6为单损伤
            包传播的时间t , 然后利用已知的传播路径求得对
                                                               离散椭圆算法成像结果, 图中在             y=0.382m 处损伤
            应波的群速度, 依次对5条路径的时域信号进行处
                                                               指数最大, 实际损伤的范围           y 为0.362~0.382m , 损
            理。为了保证信号的稳定性与可靠性, 每条路径取
                                                               伤概率最大位置正好对应于损伤的一个端点, 分析
            多组信号的平均值, 得到对应的群速度如表1所示。                                              波在损伤边界处发生散射, 在
                                                               原因是传播中的 SH 0
                                  波数值求解的理论群速度
                                                               损伤边界处的差信号波包幅值较大, 因此在边界处
            试验得到的速度与 SH 0
            基本吻合, 相对误差均小于2% , 验证了采用的5组
                                                               的损伤指数会产生峰值。
            全向型 SH 波压电换能器能够有效地激励和接收单
                          波。
            一模态的 SH 0
                      表1 5条路径对应的群速度
                      试验速度 /   理论速度 /    绝对误差 /   相对误差 /
               路径
                          -1
                                   -1
                                             -1
                      ( m · s )  ( m · s )  ( m · s )  %

              T1-T1'  3096.824  3100      -3.176    0.102

              T2-T2'  3155.010  3100      55.010    1.774

              T3-T3'  3087.334  3100     -12.666    0.409

              T4-T4'  3070.086  3100     -29.914    0.965
                                                                        图6 单损伤离散椭圆算法成像结果

              T5-T5'  3098.411  3100      -1.589    0.051
                                                                   图7为局部损伤指数随 T 型筋位置变化的曲
                                                               线, 从曲线变化趋势可知, 在损伤指数最大值附近还
            4 试验结果及讨论
                                                               存在一个指数峰值, 根据边界效应, 该峰值对应该损
            4.1 单损伤研究                                          伤的另一个端点, 判定损伤区域是0.358~0.382m ,

              首先对焊接结构存在单损伤的情况进行识别研                             与实际损伤范围基本吻合。结果表明, 该试验方法

            究, 在铝板与 T 型筋交接处打磨长为 20mm 的损                        可以对加筋铝板焊缝处的损伤进行精确定位及损伤
            伤缺陷, 如图3中损伤区域深色部分所示。采用“ 单                          程度的判别, 通过离散椭圆幅值全加算法得到的损
            发多收” 的方式, T1~T5 号换能器依次为作动器,                        伤指数可以用于加筋铝板的损伤识别。
                                                                                                         5
                                                                                                        1
                                                                                       2021年 第43卷 第10期
                                                                                              无损检测
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