Page 97 - 无损检测2025年第二期
P. 97

白 烨,等:

              管道泄漏检测技术与安全评估的研究进展

              管内随介质向前移动,并在行进过程中记录所有因                            的产生原因,可有效减少误报率和提高定位精度。
              为泄漏而发出的声音异常,可用于管道泄漏定位与                            ZHANG   [33]  提出了一种实时瞬态模型与负压波组合
              泄漏点大小评估的综合性检测              [27] 。为了适用于长距          的技术,试验证明该技术可有效地从正常工况中辨
              离检测,Pure Technologies公司开发了智能小球分                   别出泄漏工况。
              析软件以及蓄电和数据储存功能,该设备作业可达                            2.1.3  互相关分析法
              110 h,并具有16 GB、32 GB的数据存储能力。                           油气管道壁面均为弹性体,当发生泄漏时,流体
              1.7  超声流量计法                                       引起的压力喷射将导致弹性波沿着管壁传播,故在
                  超声流量计在增加流量信号后,可以利用瞬时                          管道两端可检测到弹性波,然后通过互相关函数进
              流量的对比区分管道泄漏与管道正常工况的变化。                            行泄漏分析。相关延迟技术可用于确定是否发生泄
              当管道发生泄漏时,管道上游端瞬时流量上升、压力                           漏,根据最大延迟时间和管道声波传播速度,计算出
              下降,管道泄漏端瞬时流量下降、压力下降。超声流                           泄漏点距两测量点的长度             [34] 。互相关分析的关键之
              量计由流量表、温度计和数据处理单元组成,可分别                           处在于得到由泄漏与管道振动引起的声波。此外,
              用于体积流量、流体与环境温度、声速的测量。所有                           压电陶瓷加速度传感器可拓展检测范围,通过广义
              的测量数据通过调度分析中心处理分析后,可用于                            互相关技术与多谱信号分析可提高信噪比和检测精
              计算流量平衡分析。越大的泄漏需要越短的积分时                            度  [28] 。
              间,反之亦然      [28] 。                                2.2  实时模型方法
                                                                2.2.1  状态评估法
              2  基于软件的检测方法
                                                                     状态评估法主要适合于管道小流量泄漏检测与
              2.1  信号处理方法                                       定位   [35] 。基于质量、动量、能量守恒定律和流体状态
              2.1.1  体积/质量平衡法                                   方程,可以得到非线性分布参数模型,再通过差分法
                  根据质量守恒平衡定律,当管内未发生泄漏时,                         进行线性处理。状态评估器可用于评估系统状态和
              管道进口流体的质量流量应等于管道出口的质量流                            泄漏量    [23] 。
              量。一旦发生泄漏,且泄漏达到一定量时,进出口流                           2.2.2  系统分辨法
              量将产生较大差异。因此,在管道多点处检测进出                                 系统分辨法通过ARMA模型与管道结构模型进
              口流量,或检测管道末端面泵站,从而依据检测信号                           行非线性构建,计算得到预测值与管道实际值并对
              可汇总形成质量平衡图。通过质量平衡图可确定泄                            比以判断泄漏。建立管道故障敏感模型与故障自由
              漏程度和泄漏位置         [29-30] 。为了提高油气管道泄漏检             模型,用于检测与满足不同的泄漏工况检测与定位。
              测的精度和灵敏度,技术人员常利用动态体积/质                            基于故障敏感模型,利用互相关分析方法可实现泄
              量平衡法。管道中的流体物质沿管道运行时其温度、                           漏检测;基于故障自由模型,近似算法可评估泄漏
              压力、密度、黏度可能发生变化,需要根据具体情况                           定位   [35] 。
              进行修正,故该方法较为复杂,计算量大                  [30] 。        2.2.3  神经网络算法
              2.1.2  负压波法                                            在现实情况中导致管道泄漏的因素较多,且各
                  当管道某处突然发生泄漏时,泄漏点处将产生                          因素之间的耦合关系复杂,建立的刚性数学模型无
              瞬时压降,从而产生负压波。采用负压波法检测时,                           法求解多因素影响的泄漏工况               [36] 。神经网络具有良
              布置于管道两端的传感器通过计算压力信号和时间                            好的学习能力和自适应能力,可以模拟任何连续非
              差的变化,确定检测泄漏点位置。小波变换技术可                            线性函数,通过样本学习,利用泄漏信号特征指数构
              用于去除瞬态负压波信号,两终端的检测信号特征                            建神经网络输入矩阵,区分管道运行状况的神经网
              将被捕捉,从而提高了检测精度。                                   络模型可检测泄漏         [37] 。适应性的神经网络算法可以
                  基于负压波检测技术,有以下两种定位方法:快                         在线学习故障,无需从实现泄漏的训练数据中进行
              速捕捉波形特征点差分算法和确定相差函数最大                             学习,可适应于动态背景噪声环境,弥补了传统神经
              峰值法。两种方法的结合可提高泄漏检测精度                       [31] 。  网络算法的不足       [38] 。
              WANG   [32] 利用多种压力传感器获取了负压波信号,                    2.2.4  谐波分析法
              通过记录泵站中两组负压波序列,来确定负压波                                  谐波分析法可用于泄漏检测瞬时流量的计算,

                                                                                                          63
                                                                                         2025 年 第 47 卷 第 2 期
                                                                                                  无损检测
   92   93   94   95   96   97   98   99   100   101   102