Page 61 - 无损检测2023年第二期
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黄姗姗, 等:

   基于经验模态分解的钢丝绳缺陷漏磁检测

   极弱相关或无相关。将相关系数低于0.2的分量认                           应的波峰、 波谷信号。
   定为噪声, 重构时直接舍弃; 将相关系数在0.2~0.4                      3 结语
   间的分量做进一步降噪, 提取其中包含的微弱有用
   信息, 作为重构分量。最后加上相关性在 0.4 以上                          以常见的钢丝绳损伤形式 - 断丝损伤为研究对
   的IMF分量, 完成信号重构。重构后的漏磁检测信                          象, 先通过小波方法去掉原信号的噪声, 然后使用
   号如图8所示。                                           EMD方法分解出IMF , 再依据皮尔逊相关系数判断
                                                     IMF分量与原始信号的相关性程度。将极弱相关的
                                                     IMF分量舍弃, 弱相关的IMF分量小波降噪, 提取其
                                                     中的有用信息, 最后结合相关性在中等及以上的IMF
                                                     分量, 对信号进行重构。试验结果表明, 通过重构之
                                                     后的损伤信号可以清楚地定位断丝缺陷的位置, 所提
                                                     方法可为钢丝绳缺陷漏磁检测提供一些参考。
                                                     参考文献:

                                                      [ 1 ]  战卫侠. 钢丝绳断丝损伤信号处理及定量识别方法研

                                                           究[ D ] . 青岛: 青岛理工大学, 2013.
                                                      [ 2 ]  刘媛媛. 基于无损检测技术的钢丝绳损伤信号的分析
                                                           研究[ D ] . 济南: 山东大学, 2021.
            图8 重构后的钢丝绳漏磁检测信号
                                                      [ 3 ]  DRINKWATER B W , WILCOX P D.Ultrasonic
       对比图8和图4可以看出, 重构后的信号降噪                              arra y sfornon-destructiveevaluation : areview [ J ] .






   效果明显, 且较好地保留了原信号的基本特征, 为缺                               NDT & EInternational , 2006 , 39 ( 7 ): 525-541.

                                                      [ 4 ]  崔洋, 韩永胜. 光学无损检测技术的应用[ J ] . 科技信
   陷的定位提供了良好基础。
   2.3.3 缺陷定位                                              息, 2009 ( 5 ): 195.

       通常来说, 识别断丝缺陷主要是观察 LMA 通                        [ 5 ]  CASEY N F , LAURA P A A.A review ofthe




                                                          acoustic-emissionmonitorin gofwirero p e [ J ] .Ocean
   道, LF通道以辅助的形式存在。如果在某一位置,
                                                          En g ineerin g , 1997 , 24 ( 10 ): 935-947.
   LMA 图中有波峰信号, 说明钢丝绳金属面积存在                           [ 6 ]  邵永波, 于大安, 王师, 等. 钢丝绳断丝声发射定量检测
   损失; LF图中有对应的波峰、 波谷信号, 说明该位置
                                                           方法研究[ J ] . 东北大学学报, 1999 , 20 ( 2 ): 130-132.
   出现不连续; 那么, 该位置一定存在断丝, 断丝的数                         [ 7 ]  杨家山.X射线无损检测技术在矿用钢丝绳芯阻燃输
   量可根据峰值高度来确定。结合 LMA 、 LF 图谱可                             送带产品检测中的应用[ J ] . 科技资讯, 2011 , 9 ( 17 ): 23.

   判断出, 该钢丝绳在 -563.3m 处存在断丝缺陷。                        [ 8 ]  周继惠, 刘丹, 何悦海, 等. 基于 BP 神经网络的钢丝
   钢丝绳断丝缺陷处漏磁信号的局部放大如图 9 所                                 绳电涡流无损定量检测技术[ J ] . 机床与液压, 2012 ,
   示, 可以清楚地看出, LMA 有明显峰值, LF 值有对                          40 ( 1 ): 34-38.
                                                      [ 9 ]  蒋立军, 武新军, 段淑玉, 等. 钢丝拉索腐蚀磁致伸缩导
                                                           波检测的试验研究[ J ] . 公路, 2021 , 66 ( 1 ): 180-184.
                                                     [ 10 ]  范伟, 李兵, 陈冰华, 等. 钢丝绳损伤电磁无损检测能力
                                                           评估方法研究[ J ] . 中国设备工程, 2020 ( 13 ): 152-154.
                                                     [ 11 ]  常琳. 基于电磁法的无损检测技术在矿用钢丝绳检测
                                                           中的应用[ J ] . 煤矿机械, 2020 , 41 ( 1 ): 154-156.
                                                     [ 12 ]  晏小兰. 钢丝绳金属截面积损伤定量检测关键技术研
                                                           究[ D ] . 哈尔滨: 哈尔滨工业大学, 2019.
                                                     [ 13 ]  赵志科. 矿井提升钢丝绳的动态检测与故障诊断方法
                                                           研究[ D ] . 徐州: 中国矿业大学, 2018.
                                                     [ 14 ]  杨永锋, 吴亚锋. 经验模态分解在振动分析中的应用
                                                           [ M ] . 北京: 国防工业出版社, 2013.
        图9 钢丝绳断丝缺陷处漏磁信号的局部放大                                                            ( 下转第59页)

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                                                                                     无损检测
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