Page 83 - 无损检测2022年第八期
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乔江伟,等:
   近场对相控阵超声 TCG 校准的影响

   了验收结果的准确性。因此, 在所有相控阵超声检                           ( 图中横坐标为深度, 纵坐标为波幅, FSH 为满屏幕
   测标准中, 均要求或推荐使用 TCG ( 时间校正增益)                      高度)。
   校准, 将所有波束在不同深度的反射体回波校准到
   同一波幅高度位置, 从而保证检测覆盖的不同区域
   具有相同的检测灵敏度。
       文章基于几何声学的方法, 计算了不同探头、 参
   数设置及偏转角度下的近场深度, 并通过试验验证
   了超声近场、 聚焦深度等因素对于 TCG 校 准的影
   响, 为焊接接头相控阵超声检测时探头与楔块的选
   择以及参数设置提供参考。
                                                                 图 1 DAC 与 TCG 校准示意
  1  相控阵超声检测 TCG 校准
                                                     2  相控阵超声检测的近场计算
      超声波在介质中传播时, 受声束扩散、 晶粒散射
   和介质吸收等因素影响, 会出现能量逐渐衰减的现                              近场是指波源附近, 由于波的干涉出现的一系
   象。对于相同形状、 大小的反射体, 其深度不同时,                         列声压出现极大值和极小值的区域, 又称菲涅尔区。
   得到的超声反射回波能量也不同。为有效评估反射                            由于近场区存在声压极大值和极小值的点, 故常规
   回波与参考反射体当量的关系, 在超声检测中通常                           超声检测时, 通常使用远场区( 大于近场长度的声场
   绘制距离波幅曲线( DAC ) 来描述相同反射体在不                        区域) 进行缺陷检测。相控阵超声检测原理同样遵
   同深度反射回波能量衰减的趋势, 进而依据不同深                           循超声基本原理, 只是相控阵超声通过在不同晶片
   度缺陷反射回波与 DAC 曲线的相对位置关系, 结                         上施加激励延迟, 控制每个晶片激发的时间, 从而通
   合验收标准确定最终的评定结论。                                   过声波的相互干涉叠加实现波束的偏转和聚焦。在
       在相控阵超声检测中, 无论是线扫描还是扇扫                         焊接接头的相控阵检测中, 通常将相控阵探头安装
   描, 最终都会通过二维彩图的方式显示被波束覆盖                           在带有固定倾斜角度的楔块上, 其辐射声场至楔块
   的区域, 从而识别出检测区域内不同位置的缺陷回                           中, 并在楔块 - 工件界面上发生模式转换, 产生横波
   波信号, 也可通过颜色判断反射回波的高度, 但前提                         进入待检工件中        [ 1 ] 。为了能够计算得到相控阵超声
   是检测范围内的灵敏度一致; 另一方面, 相控阵超声                         斜入射波束在工件中的声场长度, 首先需要计算晶
   检测通常会连接编码器, 通过一次单线扫查的方式                           片组的激活孔径, PAUT 探头偏转波束的有效孔径
   采集存储每个位置的数据, 因此无法像常规超声一                           如图 2 所示, 相同晶片组在产生不同角度的波束时,
   样在检测过程中实时调节仪器的增益值, 这就要求                                                                     可 表
                                                     其有效的 激 活 孔 径 也 不 相 同, 有 效 孔 径 A eff
   其检测范围内所有深度处的初始灵敏度不宜过低,                            示为
   以免较深位置的反射回波过低, 无法分析评定数据。
                                                              A eff=A· cos ( θ i - α ) · cosθ t  ( 1 )
   鉴于此, 在相控阵超声检测中, 通常会使用 TCG 校

                                                                                    cosθ i
   准替代 DAC 曲线进行灵敏度的调节设置。                                通过有效孔径能够计算出探头在楔块中辐射声
       TCG 是一种超声波信号处理中常用的增益控                         场的近场区长度, 再减去声波在楔块中传播的等效
   制的方式, 可使不同深度下相同反射体的超声回波                           距离后, 即可得到相控阵超声及楔块组合系统辐射
   得到不 同 的 放 大 倍 数, 从 而 得 到 相 同 的 灵 敏 度。             偏转波束时, 在待检工件中的近场长度 N , 即

   TCG 曲线可以通过理论计算或者采集不同深度上                                          f              cosθ t    2
                                                           N = 0.35      Acos ( α- θ i )         -
                                                                        
                                                                                           
   的相同反射体的回波信号来绘制。目前, 工业领域                                         c t             cosθ i   

   的相控阵超声检测设备基本都是利用采集实际回波                                             Asin ( θ i - α )tanθ i
                                                                                    
                                                                 L i -                          ( 2 )
                                                                  
                                                                                    
   信号的方式进行 TCG 校准补偿, 校准后覆 盖深度                                              2         tanθ t
                                                                  
   范围内的灵敏度一致。 DAC 和 TCG 校准结果示例                       式中: 为探头频率; A 为晶片组激活孔径; c t                为工
                                                          f
   如图 1 所示, DAC 校准曲线描绘了相同反射体在不                       件中的声速; α 为楔块物理角度; θ i           为工件中折射角
   同深度位置处回波高度; TCG 校准将相同反射体在                         对应的入射角度; θ t       为工件中的折射角度; L i         为声
   不同深度位置处的回波波幅调整为同一高 度水平                            波沿声轴线在楔块中的传播距离                [ 2-3 ] 。
                                                                                                9
                                                                                               4
                                                                             2022 年 第 44 卷 第 8 期
                                                                                      无损检测
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