Page 57 - 2023中国无损检测年度报告
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的三维测量；针对镜面物体的三维测量，提出了
基于曲面屏幕的相位测量偏折技术。
(c) 测试样本的检测结果
图 4 试样及其缺陷的线性 / 非线性超声检测结果
3.5 航空发动机叶片表面缺陷原位检测设备与
图 3 机械臂测量系统与检测结果
系统
3.4 金相组织结构及微观组织缺陷的线性 / 非线性
产品表面缺陷检测是工业生产中的重要环
超声检测技术及多参数融合智能评价研究
节，是产品质量把控的关键步骤，也是新一代信
针对高温合金、钛合金的铸锻件、激光增材
息技术与先进制造技术融合应用发展的重要方向。
制造高温合金的金相组织结构及微观组织缺陷进 项目组针对航空发动机叶片表面缺陷检测领域存
行线性 / 非线性超声检测技术及多参数融合智能
在的技术难题，研发了基于人工智能的航空发动
评价研究。该项技术通过实现对高温合金、双相 机叶片表面缺陷原位视觉检测设备（见图５），
钛合金初生 α 相的晶粒尺寸、形状进行超声检测
显著提升了该领域检测任务的智能化水平与生产
与定量评价，并进行晶粒尺寸、形状分布的二维 质量、制造效率。提出并构建了多尺度连接和特
可视化显示，有效提高了晶粒尺寸超声检测与定
征级联的立体匹配稠密卷积神经网络模型和基于
量评价的精度，并从检测实际出发，开展晶粒尺 迭代残差优化的多帧单目深度估计模型，显著提
寸与超声检测特征参数之间单调性一致的评价方
升了复杂 / 弱纹理图像深度估计的鲁棒性以及单
法研究，提高了检测结果评价的可读性，同时更 目深度估计的准确性；设计了联合全局 / 半全局
加有效地的提高大规格棒料、锻件、轧件产品的
匹配与代价聚合的视差估计算法，构建了基于无
金相组织的全覆盖检测与定量评价。在晶粒尺寸 监督 / 自监督深度神经网络的叶片表面缺陷三维
的定量评价方面可达到的精度为 ±2μm，目前
测量模型；研制了一套轻量化、便携式的柔性内
已经实现 GH4169、GH738、GH706、TC4、 镜机器人系统，拥有 5 mm 超窄双目外径；成像
TC25 的检测与评价。图４所示为某试样及其缺
分辨率达 0.01 mm；可实时单目深度估计，缺陷
陷的线性 / 非线性超声检测结果。
三维测量精度达 0.05 mm。
(a) 试样母材及试样切割图片
图 5 航空发动机叶片表面缺陷原位检测设备原理样机
3.6 光学谐振微腔微纳精密测量系统
针对有限空间内满足常规武器制导化过程中
对小体积、高精度、低成本、大动态范围、抗高
过载的要求，提出了采用光学微腔为核心敏感单
元的解决方案，研制了谐振式光学陀螺系统。提
出波导单元结构图形高精度转移技术，实现超低
损耗纳米光波导及高 Q 耦合光学微谐振腔制造方
(b) 映射寻优与模拟拟合曲线
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